1.车工工艺学（第四版）习题册
§1—1 车床与车削运动
§1—2 车刀
§1—3 刀具材料和切削用量
§1—4 切削过程与控制
§1—5 切削液
第二章 车轴类工件
§2—1 车轴类工件用车刀
§2—2 轴类工件的装夹
§2—3 轴类工件的检测
§2—4 轴类工件的车削工艺及车削质量分析
第三章 套类工件的加工
§3—1 钻孔
§3—2 扩孔和锪孔
§3—3 车孔
§3—4 车内沟槽、端面直槽和轴肩槽
§3—5 铰孔
§3—6 套类工件形位公差的保证方法
§3—7 套类工件的测量
§3—8 套类工件的车削工艺分析及车削质量分析
第四章 车圆锥和成形面
§4—1 圆锥的基本知识
§4—2 车圆锥的方法
§4—3 圆锥的检测
§4—4 车成形面的方法和质量分析
第五章 车螺纹和蜗杆
§5—1 螺纹基本知识
§5—2 螺纹车刀切削部分的材料及角度的变化
§5—3 车螺纹时车床的调整及乱牙的预防
§5—4 车三角形螺纹
§5—5 车矩形螺纹、梯形螺纹和锯齿形螺纹
§5—6 车蜗杆
§5—7 车多线螺纹和多头蜗杆
§5—8 螺纹和蜗杆的检测及质量分析
第六章 车床工艺装备
§6—1 夹具的基本概念
§6—2 工件的定位
§6—3 工件的夹紧
§6—4 组合夹具简介
§6—5 硬质合金可转位车刀
第七章 车复杂工件
§7—1 在花盘和弯板上装夹工件
§7—2 车偏心工件和曲轴
§7—3 车细长轴
§7—4 车薄壁工件
§7—5 深孔加工简介
第八章 车床
§8—1 机床型号
§8—2 卧式车床的主要部件和机构
§8—3 CA614型卧式车床
§8—4 卧式车床精度对加工质量的影响
§8—5 立式车床
§8—6 其他常用车床简介
第九章 典型工件的车削工艺分析
§9—1 机械加工工艺过程的组成
§9—2 车削工件的基准和定位基准的选
§9—3 工艺路线的制订
§9—4 轴类工件的车削工艺分析
§9—5 套类工件的车削工艺分析 图书城书列：
2.数控车削的基础知识
数控车削的工艺与工装车床的1. 确定加工路线 加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。
1.应能保证加工精度和表面粗糙要求； 2. 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。3. 加工路线与加工余量的联系 目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。
如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。 3 夹具安装要点 目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。
编辑本段数控车加工程序的结构和常用代码 数控车程序可以分成程序开始、程序内容和程序结束三部分内容。第一部分 程序开始部分 主要定义程序号，调出零件加工坐标系、加工刀具，启动主轴、打开冷却液等方面的内容。
数控程序主轴最高转速限制定义G50 S2000，设置主轴的最高转速为2000RPM，对于数控车床来说，这是一个非常重要的指令。 坐标系定义如不作特殊指明，数控系统默认G54坐标系。
返回参考点指令G28 U0，为避免换刀过程中，发生刀架与工件或夹具之间的碰撞和/或干涉，一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点，并离开主轴一段安全距离。 刀具定义G0 T0808 M8，自动调8号左偏刀8号刀补，开启冷却液。
主轴转速定义G96 S150 M4，恒定线速度S功能定义，S功能使数控车床的主轴转速指令功能，有两种表达方式，一种是以r/min或rpm作为计量单位。另一种是以m/min为计量单位。
数控车床的S代码必须与G96或G97配合使用才能设置主轴转速或切削速度。 G97：转速指令，定义和设置每分钟的转速。
G96：恒线速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一样的。第二部分 程序内容部分 程序内容是整个程序的主要部分，由多个程序段组成。
每个程序段由若干个字组成，每个字又由地址码和若干个数字组成。常见的为G指令和M指令以及各个轴的坐标点组成的程序段，并增加了进给量的功能定义。
F功能是指进给速度的功能，数控车床进给速度有两种表达方式，一种是每转进给量，即用mm/r单位表示，主要用于车加工的进给。另一种和数控铣床相同采用每分钟进给量，即用mm/min单位表示。
主要用于车铣加工中心中铣加工的进给。第三部分 程序结尾部分 在程序结尾，需要刀架返回参考点或机床参考点，为下一次换刀的安全位置，同时进行主轴停止，关掉冷却液，程序选择停止或结束程序等动作。
回参考点指令G28U0为回X轴方向机床参考点，G0 Z300.0为回Z轴方向参考点。 停止指令M01为选择停止指令，只有当设备的选择停止开关打开时才有效；M30为程序结束指令，执行时，冷却液、进给、主轴全部停止。
数控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态，为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备。编辑本段数控车床编程技巧 科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。
为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大。我校作为国家级重点职校，为顺应时代潮流，重点建设数控专业，选购了BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床。
它与普通车床相比，一个显著的优点是：对零件变化的适应性强，更换零件只需改变相应的程序，对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件，为节约成本赢得先机。但是，要充分发挥数控机床的作用，不仅要有良好的硬件，（如：优质的刀具、机床的精度等），更重要的是软件：编程，即根据不同的零件的特点，编制合理、高效的加工程序。
通过多年的编程实践和教学，我摸索出一些编程技巧。 数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。
因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。 1. 灵活设置参考点 BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。
棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。
参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。
然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。
2. 化零为整法 在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。
如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局。
3.数控立车车削知识
车削表面粗糙度=每转进给的平方 *1000/刀尖R乘8
不知道你的工件回转直径是多少，所以转速没法给你提供，进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给
进给的话至少要在每转0.05以下，并且车铸铁 最好的粗糙度是1.2很难达到0.8 还有如果进给很慢效率很低，对刀具的磨损很严重！ 刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高！车间生产的话糙度要求高可以上外圆磨，内孔可以绗磨！
如果有要求光洁度要到0.8的话，切削参数变化如下：刀具不变依旧上面0.4的刀片，切削参数进给0.05，切深要视乎刀具的断削槽而定，通常如果进给定了，那切深只会在一个很窄的范围 ol我大约会按照进给的10倍起定切深，也就是0.5mm，此时0.05*0.05/0.4/8*1000=0.78微米，也就是粗糙度达到0.8了。
